فولاد یکی از پر مصرف ترین فلزات جهان است که به دلیل کاربرد آن در صنایع نظامی، خودرو، ساختمان سازی و...به عنوان یک محصول استراتژیک شناخته می شود و همواره کشورهای متعددی به دنبال تولید این ماده ارزشمند هستند. در ایران نیز سابقه تولید فولاد به بیش از پنجاه سال می رسد و شرکت های مختلفی در این حوزه به وجود آمده اند. اما سوال مهمی که در اینجا پیش می آید این است که زنجیره تولید فولاد شامل چه مراحلی می شود و محصول نهایی که به دست مصرف کننده می رسد، از چه راه هایی عبور کرده است؟ بنابراین اگر شما نیز در خصوص زنجیره تولید فولاد کنجکاو هستید، ما را تا پایان مقاله همراهی کنید.

زنجیره تولید فولاد شامل چه مراحلی می شود؟

در جهان امروز، کاربرد فولاد بر کسی پوشیده نیست و استفاده از این فلز، تمام زندگی انسان ها را درگیر کرده است. منظور از زنجیره تولید فولاد، اصطلاحا چرخه ای است که طی آن مواد اولیه تولید فولاد به محصولات نهایی مانند شمش، ورق، نبشی، تیرآهن و...تبدیل می شوند.

در این میان، فرآیندهای مختلف و شرکت های متعددی فعالیت می کنند و هرکدام از آن ها بخشی از کار را بر عهده می گیرند و هرچقدر زنجیره تولید فولاد تکمیل تر باشد، ارزش افزوده بیشتری را می تواند خلق کند؛ اما اگر این زنجیره ناقص باشد، میزان سودآوری این چرخه کاهش می یابد. به عنوان مثال اگر در کشوری، مواد اولیه وجود داشته باشد اما صنایع تولید فولاد فعالیت نکنند، مجبور به خام فروشی می شوند و عملا سود چشمگیری به دست فروشنده نمی رسد. از سوی دیگر، اگر مواد اولیه در یک کشور وجود نداشته باشد، صنایع فولاد ساز اگرچه اقدام به واردات مواد اولیه می کنند اما حاشیه سود آن ها کاهش می یابد. (در این حالت نیز همچنان کارخانه های فولاد ساز سود خوبی را شناسایی می کنند.)

در ایران، به دلیل وجود معادن سنگ آهن متعدد و غنی و همچنین کارخانه های تولید کننده این محصولات، زنجیره تولید فولاد در کشور تقریبا تکمیل است و صنایع فعال در این حوزه، به عنوان بنگاه های اقتصادی سودآور شناخته می شوند.

به طورکلی زنجیره تولید فولاد را می توان شامل 4 مرحله دانست:

• معدن و استخراج سنگ آهن
• فرآوری
• فولادسازی
• نورد

معدن و استخراج سنگ آهن

اولین مرحله در زنجیره تولید فولاد، استخراج سنگ آهن است و این ماده در مناطق مختلف ایران یافت می شود. در واقع، سنگ آهن زیر بنای تولید محصولات فولادی است و ابتدا معادن سنگ آهن کشف می شوند و با استفاده از تجهیزات و ماشین آلات مختلف، این ماده استخراج می شود. در بازار سرمایه، تعدادی از شرکت ها در حوزه استخراج سنگ آهن فعالیت می کنند، از جمله معروف ترین شرکت های سنگ آهنی می توان به موارد زیر اشاره کرد:

• معدنی و صنعتی گل گهر (كگل)- بازار اول (تابلوی اصلی) بورس
• معدنی و صنعتی چادرملو (كچاد)- بازار اول (تابلوی اصلی) بورس
• توسعه معدنی و صنعتی صبانور (كنور)- بازار دوم بورس
• سنگ آهن گهرزمين (كگهر)- بازار دوم فرابورس

نکته: توجه داشته باشید که برخی از شرکت های سنگ آهنی علاوه بر استخراج این ماده، ماشین آلات فرآوری نیز در اختیار دارند و سنگ آهن خام را به محصولات دیگر تبدیل می کنند.

فرآوری

پس از اینکه سنگ آهن از معدن استخراج شد، مرحله فرآوری و تغلیظ شروع می شود. در این مرحله پس از انجام فرآیندهای متعدد، 2 نوع سنگ آهن بدست می آید:

نوع اول: سنگ آهن دانه بندی شده

در این روش، سنگ آهن با عیار 50 درصد لازم است و پس از تامین آن، سنگ آهن توسط سنگ شکن و آسیاب خرد می شود و با استفاده از «سرند» به اندازه و سایزهای مختلف دانه بندی می شود و به خاطر همین موضوع است که به آن، سنگ آهن دانه بندی شده می گویند. پس از آن نیز با استفاده از روش های مغناطیسی و فیزیکی، سنگ آهن پرعیار تولید می شود.

لازم به ذکر است که سنگ آهن دانه بندی شده عیار پایینی دارد و به همین دلیل، فقط در تولید فولاد به روش کوره بلند مورد استفاده قرار می گیرد و تنها شرکتی که در ایران به روش کوره بلند فولاد تولید می کند، شرکت ذوب آهن اصفهان است که با نماد «ذوب» در بازار دوم بورس اوراق بهادار تهران معامله می شود. (توجه داشته باشید که سهام شرکت ذوب آهن اصفهان در فرابورس معامله می شد اما پس از انجام اصلاحات در عملکرد و صورت های مالی خود، به بورس اوراق بهادار تهران انتقال یافت.)

نوع دوم: کنستانتره آهن

این روش نسبت به تولید سنگ آهن دانه بندی شده پیچیده تر است و مراحل آن شامل خرد کردن، آسیاب، پر عیار سازی و آب گیری می باشد. در این فرآیند، سنگ آهن توسط سنگ شکن ها خرد می شود و پس از آن در محیطی دیگر خشک می شود و سپس وارد آسیاب می شود و خرد کردن به روش تر (خیس) ادامه پیدا می کند.

در این مرحله، از هیدروسیکلون برای تعیین ابعاد دانه بندی استفاده می شود و ماده ای که به ابعاد بسیار ریز تبدیل شده است، به قسمت جدایش و پر عیار سازی هدایت می شود. در این قسمت، ماده معدنی بدست آمده وارد جداکننده های مغناطیسی می شود و کانی های آهن دار از سایر محتویات آن تفکیک می شود. در آخر نیز کنستانتره پرعیار شده، با هدف خشک شدن و آب گیری وارد فیلترهای مخصوص جدا کردن آب می شود.

فولادسازی

سومین مرحله از زنجیره تولید فولاد، بخش فولادسازی است و در این قسمت، کنسانتره بدست آمده در مرحله فرآوری، به مواد مذاب تبدیل می شود و پس از انجام مواردی همچون خالص سازی، تزریق گازهای مختلف و چندین نوع آلیاژ، به فولاد خام تبدیل می شود. توجه داشته باشید که تولید فولاد به روش های کوره بلند، سیستم احیا مستقیم و...با یکدیگر متفاوت است.

نورد

آخرین مرحله از زنجیره تولید فولاد، واحد نورد است. در این بخش، فولاد بدست آمده در مرحله قبل را تغییر شکل می دهند. مرحله نورد ممکن است به شکل نورد گرم یا نورد سرد باشد. روش های مختلفی برای نورد وجود دارد که از جمله آن ها می توان به استفاده غلتک برای شکل دهی ورق های فولادی و...اشاره کرد.

در واقع در مرحله نورد، محصولات نهایی مانند ورق، تیرآهن، نبشی، شمش و...به وجود می آید و سایر شرکت ها نیز از این محصولات برای تولید خود استفاده می کنند. به عنوان مثال، ورق تولید شده نهایی در شرکت فولاد مبارکه اصفهان (فولاد) در صنایع خودروسازی، تولید لوازم خانگی و....استفاده می شود.

توجه داشته باشید که برخی از شرکت های فعال در بازار سرمایه، فقط بخشی از این زنجیره را در اختیار دارند و برای تولید محصولات خود به شرکت های دیگر وابسته هستند و بخشی دیگر نیز، از چهار مرحله گفته شده ممکن است تعدادی از این واحدها را در دست داشته باشند. به عنوان مثال در بسیاری از کارخانه های تولید کننده، علاوه بر واحد فولادسازی، واحدهای نورد نیز وجود دارد و زنجیره تولید فولاد را تکمیل می کند.

جمع بندی

زنجیره تولید فولاد اصطلاحا به فرآیند استخراج سنگ آهن از معادن تا تولید محصول نهایی (شمش، تیرآهن، ورق و...) گفته می شود و به طور کلی مراحل زنجیره تولید فولاد را می توان به 4 بخش معدن و استخراج سنگ آهن، فرآوری، فولادسازی و نورد تقسیم کرد و هرچقدر این زنجیره تکمیل تر باشد، سودآوری آن بیشتر است. بنابراین شرکت های تولید کننده فولاد به دنبال تکمیل این فرآیند و بالا بردن حاشیه سود تولید محصولات خود هستند.